Dimension Elite 3D 印表機以FDM 技術為基礎，能夠列印九種顏色的ABSplus 熱塑性塑膠

「有了3D 列印，我們得以在公司內部快速實現設計，及時測試產品原型，提前發現並解決問題。3D 列印讓高效、優質的原型製作成為可能，讓我們增強研發實力，進而得客戶的信賴。”

——楊洋，黑龍江天有為電子有限責任公司結構工程師

3D 列印加速汽車儀錶研發週期

DIMENSION ELITE 3D 印表機幫助天有為公司實現高效優質的原型製作，增強研發實力

黑龍江天有為電子有限責任公司（以下簡稱為天有為公司）是國內一流的汽車儀錶製造商，主要生產新型電子式汽車組合儀錶及其感應器，其客戶包括五菱、華晨、韓國起亞等多家國內外知名汽車廠商。 該公司集產品開發設計、產品生產、市場經營於一體，其全部產品均為自行研發。 正因其在研發上的領先優勢，公司更是致力於將這一優勢徹底強化，縮短產品研發週期和交付時間，快速靈活地應對客戶的多變需求，進而不斷增強研發實力，贏得市場。2013 年，天有為公司引進了3D 列印技術，購入Stratasys 的Dimension Elite 3D 印表機，顯著加快了新產品上市時間，增強了研發實力。

Dimension Elite 3D 印表機加速設計時程，提供精準原型

Dimension Elite 3D 印表機以FDM 技術為基礎，能夠列印九種顏色的ABSplus 熱塑性塑膠。 它是Stratasys Design Series 中具備最佳解析度的3D 印表機，最高解析度可達0.178mm，適用於對原型細節要求較高的客戶，恰好滿足天有為公司對製作汽車組合儀錶結構件原型的精度需求。 此外，Dimension Elite 適用於室內環境。 公司將其放置於專門的實驗室，方便設計師和工程師隨時使用。 這也是公司選擇Dimension Elite 3D 印表機的重要原因。

透過Dimension Elite 3D 印表機，天有為公司的結構工程師能夠把數位模型設計，快速製作汽車組合儀錶上的結構件原型，如屏圈、導光罩、底殼，以及像LCD 液晶屏支架這樣的小尺寸部件原型。 工程師將列印出的結構件原型與電路板、儀錶盤組裝到一起，作為實驗件提供給汽車廠商客戶；之後，客戶將組合儀錶原型裝在汽車上，進行一系列震動、高低溫等測試，驗證其設計是否合理，各項性能是否達標。

3D 列印大大縮短產品交付時間

不斷縮短產品交付時間是天有為公司一直以來的目標。 在引進3D 列印技術之前，公司通常將產品原型外包給快速原型件製作工廠，通過傳統制作方式進行製作，耗時非常久。 例如，若使用傳統外包製作一個200mm 至300mm 的組合儀錶上的屏圈，包括製作時間和運輸時間在內，公司需要15 天左右的時間才能拿到屏圈原型。 而現在，工程師在公司內部就能實現原型製作，同樣的屏圈僅需15 至16 小時即可列印而成，大大縮短了產品的交付時間，加速了新產品的研發週期。

天有為公司結構工程師楊洋舉例：「在製作包括LCD 液晶屏支架在內的一些小尺寸、有一定精度要求的原型零件時，Dimension Elite 能快速而完美地將設計列印實現，只需要半小時到一小時便可製作出10 個支架原型。 」與使用傳統外包所需的7 至8 天相比，3D 列印有效縮短交付時間為天有為公司贏得了巨大的競爭價值。

3D 列印顯著降低錯誤成本

為保證優質的產品品質，天有為公司的技術工程師往往需要進行多次徹底而精確的測試驗證，進而不斷優化設計，滿足客戶的各項要求。 在過去的傳統外包模式下，若外包廠商製作出的原型出現錯誤，則需要重新開模或者手工修改，前後可能會進行多次修改，浪費大量的時間和精力。

而現在，這一切都可以通過3D 列印來迅速實現。Dimension Elite 3D 印表機為天有為公司提供了敏捷的反覆運算產品開發，説明技術工程師在將產品原型交給客戶進行最終測試之前，就能自行裝配，立即發現問題、修改設計，迅速解決問題。 楊洋表示：「3D 列印出的產品原型為我們帶來了更直接的視覺和觸覺感受。 和過去只能在電腦裡看自動裝配相比，我們現在可以隨時在實驗室將設計列印出實物，得到更真實、更細微的設計細節體驗。 」利用Stratasys 的3D 列印系統，公司得以更早地發現設計錯誤並進行快速修改，顯著降低了錯誤成本。

在Stratasys 3D 印表機的強力支援下，天有為公司大大加速了產品研發週期。 楊洋表示：「有了3D 列印，我們得以在公司內部快速實現設計，及時測試產品原型，儘早發現並解決問題。3D 列印讓高效、優質的原型製作成為可能，讓我們增強研發實力，贏得客戶的信賴。”